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イギリス行って、B&W「800 D5シリーズ」が生まれる工場を見てきた。巨大プレス機とAI、熟練の技が融合
2026年11月10日 08:00
2026年に登場したハイエンドスピーカーを代表する1つが、英Bowers & Wilkins(B&W)の新フラッグシップ「800 D5シリーズ」だ。正面から見ると、D4シリーズとデザインがあまり変わっていないのだが、そのサウンドは大幅に進化した。筆者は自宅で、前世代のトールボーイ「804 D4」を使っているが、新たな「804 D5」を聴いた時は、「こんなに良くなるなんて！」と驚くと同時に、悔しいような複雑な気分になった。
このD5シリーズは、1966年の創業から60周年を迎えたB&Wの集大成とも言えるシリーズだ。そんなタイミングで、イギリス南部にある、B&Wの工場に招待された。愛機804 D4が生まれた場所であり、新たな800 D5シリーズが作られている現場は、どんな場所だろうか。さっそく行ってみた。
英国、オシャレすぎる
羽田空港からロンドンまで、約14時間のフライト。時差ボケしないようにしっかり寝るつもりが、2時間ほどしか眠れず、スマホでひたすらスイカゲームをプレイしていたらヒースロー空港に到着していた。
ホテルのあるブライトンは、空港から車で1時間半ほどの距離。海沿いで、夏には海水浴客も集まるリゾート地。ロンドンを東京としたら、江の島や鎌倉のようなイメージだろうか。
初の英国訪問である筆者。英国知識は「007」と「ハリポタ」と「キングスマン」と読子・リードマンの「R.O.D」くらいで、漠然と“オシャレな国”というイメージ。だが、ホテルのドアを開けた瞬間に、想像を超えるオシャレさに眠気が吹き飛んだ。
吹き抜けの階段、置かれたソファー、あらゆる場所から格調高いクラシックブリティッシュビームが放たれている。ペチャンコになったユニクロのダウンを着た私が泊まって良いのだろうか。サクフワなフィッシュ・アンド・チップスにかぶりつきながら、「英国！あまりにも英国！」とよくわからないテンションで夜を過ごした。
翌日、いよいよウェスト・サセックス州ワージングにあるB&Wの工場へ。車の中からBowers & Wilkinsと大きく描かれた建物が見えると、テンションが上がる。出迎えてくれたのは、同社のプロダクトマーケティング&コミュニケーション担当ディレクターであるアンディ・カー氏だ。
特徴的な形状のキャビネットが生まれるまで
工場に足を踏み入れて、まず目に入ったのは800 D5シリーズのキャビネットに使われる木材だ。
工場にはブナ(ビーチ材)の板が大量にストックされている。この木の板を複数枚重ねて、プレスしてキャビネットが作られる。例えば、801や802の場合は18層も重ねるそうだ(805は12層)。重ねてプレスし、成形した後の厚さは27mmとなり、許容差は±0.3mmという。
キャビネットで重要となるのは剛性。それを高めるための工夫がある。
薄い木のシートは、当然ながら1枚だと手で簡単に曲げられる。2枚、3枚と重ねてもまだ曲がる。ただ、それは木目の方向を揃えて重ねた時だけだ。
木目を交差させるように重ねると、一気に剛性が高まり、曲がらなくなる。木材は繊維の方向によって曲がりやすさが異なるため、交差させながら積層すると、圧倒的に曲げに対して強い構造になるそうだ。
木の板と木の板の間には、樹脂を含浸させた接着用のシートを挟む。大型のプレス機を用いて、モデルによっても異なるが、例えば垂直方向に120トン、水平方向に60トンもの圧力でプレス。同時に熱を加えて、積層した木の板を接着する。こうして作られたキャビネットは、大人の男性が両手で力を入れて広げようとしても、ほとんど動かないほどの剛性となる。
大型プレス機と職人の手作業で成形されたキャビネットだが、完成したものが、許容誤差の範囲に収まっているかを測定する工程には、新たな技術としてAIが活用されている。
専用台にキャビネットを配置し、ボタンを押すだけで撮影・測定。必要な寸法の一覧を表示しながら、各項目で合格・不合格を判定してくれる。これまでは、805のサイズをノギスで測るのに15分かかっていたそうだが、AI測定装置なら10秒で完了するとのこと。現在は805のみに対応してるが、今後、804、そして803、802、801にもAI測定装置を導入していく予定とのこと。
成形されたキャビネットは、専用の治具を用いて外側に向けて力を加えられ、少しだけ開かせる。キャビネットの内側には溝があり、そこに接着剤を塗布。ハニカム状に組み上げた補強板を、その溝に沿って挿入。今度は治具で内側に向けて力を加え、補強板とキャビネットを強固に接着する。800シリーズの伝統的なマトリックス構造はこうして生み出されている。
キャビネット内側に複数の溝を作り、マトリックス構造にすることは、剛性を高めるだけでなく、キャビネット自体を“複数の区画に区切る”目的もあるという。スピーカーが音を鳴らすと、振動が生まれ、それがキャビネットを伝搬していくが、細かい区画に区切ることで、伝搬が全体に広がらないように、制御しやすくなるそうだ。
新製品の800 D5シリーズでは、木材だけでなく金属を用いた補強が進化した。バッフル面により分厚いアルミ板を配置したり、背骨(スパイン)の部分を補強するアルミフレームを強化。縦の部分をアルミの押し出し、横を繋ぐ部分をダイキャスト製とし、剛性をさらに高めた。このフレームも、この段階で内部に固定される。フレームはネットワークを内蔵するスペースも兼ねている。
アルミの補強は、特に804 D5では大きく進化している。上位モデルの801、802、803とは異なり、804のミッドレンジにタービンヘッドは使われていないが、ウッドキャビネットの内部に、ミッドレンジを保持するアルミ押し出しのインナーケースを新たに内蔵した。つまり、疑似タービンヘッドのようなものを、内部に配置したわけだ。
こうして作られたD5シリーズのキャビネットには、アメリカンウォールナットの高品質な突板を貼って仕上げられる。こだわりは、左右のエンクロージャで木目の揃った突板を使っていること。これにより、デザイン的にマッチしたステレオペアになる。すべてのスピーカーはペアで作られ、工場内をペアで移動するそうだ。
続いて登場するのが、ファナック製の研磨用ロボット×3台。キャビネットの表面が滑らかになるように研磨した後で塗装の工程へと進む。一定の圧力をかけながらの研磨は、疲れ知らずのロボットが得意とするため、大部分はロボットが研磨するが、最終的な仕上げや細部は、職人の手作業で磨いていくそうだ。
研磨の後は、塗装ブースへ。カラーの中でも、何層もの重ね塗りをするステルス・ブラックは特に手間がかかる。従来よりも、さらに硬い塗膜を採用することで、耐久性を高め、表面に傷や汚れが付きにくい仕上げを目指したという。
801、802、803の“肩の部分”、つまりタービンヘッドの下にあるプレートも進化した。タービンヘッドはプレートからフローティングしているが、プレートの形状を工夫し、よりタービンヘッドに当たらない構造になった。プレート内側の補強リブも増加している。
804 D5以上のモデルはアルミダイキャストの台座を備えているが、その台座の裏側に、ほぼ純鉄で出来ている重りが追加された。各モデルの台座で、一番たわみやすい部分の補強として取り付けたもので、モデルごとに最適化され、個数や形状が異なっている。
ウーファーのマグネットやダイヤモンドツイーターにも注目
ユニットの工程も見ていこう。
D5のミッドレンジには、コンティニュアムコーンが使われている。同社が1974年から、40年以上採用してきたケブラー素材に代わるもので、2015年に発売されたD3シリーズで初めて採用された。開発には8年かかり、試作を100回以上繰り返したという。なお、B&W独自の繊維素材であるため、この開発工程は残念ながら非公開だった。
ウーファーに使われるAerofoilバスコーンは、シンタクチックフォームと呼ばれる素材を、カーボンファイバーでサンドイッチした構造になっている。このシンタクチックフォームは、ボートの船体や航空機の部品、テニスラケットなどにも使われるもので、軽量かつ剛性が高いのが特長。音楽が止まったら振動板もすぐに停止し、余分な振動をしないウーファーが作れるという。
D5のウーファーで進化したのは、プッシュプル・マグネットシステム部分。805 D5以外の、3ウェイモデルのウーファーでは、2つのネオジウム・マグネットを使っているが、その間に交流磁界による変調を防ぐ工夫が施されている。
ボイスコイルへ交流の音声電流が流れると、交流磁界が発生。それが、磁気回路の中を通ると、渦電流が発生し、歪の原因となる。対策としてD5では、2つのネオジウムマグネットの合間に隙間を設け、そこに絶縁体のセラミック板を配置。交流磁界による変調が発生しないように対策された。セラミックのディスクは機械的な強度や熱伝導性が高いために選ばれたそうだ。
一方で、この構造にすると駆動力が減少してしまう。それを補うために、ネオジウムマグネットの中でも、従来より1.5倍強力なものを採用。駆動力を落とさず、より歪の少ないクリーンな再生を可能にした。
800シリーズの代名詞とも言えるのだが、ダイヤモンドツイーターだろう。この振動板は、世界最大のダイヤモンド採鉱・流通・加工・卸売会社であるデビアス・グループ傘下で、合成ダイヤモンドを作るエレメントシックスが手掛けている。
CVD(化学気相成長)法で人工ダイヤモンドを成長させて作るが、その際には高精度なシリコンの基板を土台にしているそうだ。完成したダイヤモンド振動板は40μmと非常に薄いため、破損しないように、柔らかいフィルムで挟むようにした専用のケースまで作られた。振動板とボイスコイルを接着剤で接合する過程なども見せてもらえた。
このツイーターを搭載するノーチラスチューブの筐体は、強度にこだわり、3.4kgあるアルミニウムのカタマリから削り出している。削り出した結果、筐体は1.4kgになるという。
なお、801、802、803では、ミッドレンジユニットを丸いタービンヘッドに格納している。このタービンヘッドは約18kgもある巨大なパーツで、溶かしたアルミニウム合金を型に流し込み、継ぎ目なしの一体鋳造となっている。このように、部品の形状や重量、要求精度に応じて、適切な製造方法を選択しているそうだ。
工場内には、ネットワークも置かれていた。D5シリーズのネットワーク部分はD4をベースとしているが、全てのフィルムコンデンサーのリードを、従来のOFCから、ムンドルフのCopper Angelique Wires(高純度銅に一定の割合で銀と金を加えた線材)へとグレードアップしている。
前述のキャビネットに、これらのユニットとネットワークが組み込まれ、800 D5シリーズが完成する。
伝説的スピーカー「Nautilus」も工場の一角で生まれる
800 D5シリーズの話題からは離れるが、工場の中には伝説的なスピーカー「Nautilus」(3,300万円/ペア)を作る工房もあった。
Nautilusはほぼ手作り。キャビネットの素材は、ガラス繊維の強化プラスチック(ガラス繊維を用いた日東紡のチョップドストランドマット)で作られている。筐体の左側と右側、そして正面の3つのパーツを組み合わせており、金型もそれに合わせて3つ用意されている。
この金型に、離型剤としてカルナバワックスを塗り、その後にゲルコートと呼ばれる厚い光沢塗料のような層を塗る。これが完成品の美しい表面となる。その後に、チョップドストランドマットをさまざまな形に切り、触媒を加えたポリエステル樹脂を含浸。樹脂は約2時間で硬化していくので、ローラーや工具を使って、貼り付けていく。
正面部分はより形状が複雑なため、金型の細かな凹凸まできちんと形を出す必要があり、難易度が高いそうだ。
こうして各部分が完成したら、金型を合体させてボルトとナットで固定。内側の継ぎ目にもガラス繊維を重ねて一体化させ、強固な外殻に仕上げる。
背面のテーパー管や、低域・中域・ツイーター用チューブの作り方は少し異なる。金型にゲルコートを塗り、薄いガラス繊維を重ねて外側の皮膜を作った後、芯型に乾燥したガラス繊維を巻き付けて、金型に入れて閉じる。真空ポンプで型を密閉し、触媒を加えたポリエステル樹脂を吸い込ませて、繊維に含浸させるそうだ。
2組の金型を同時に動かす時は、4人で作業するとのこと。キャビネットとチューブを1セット作るのに、月曜日から金曜日までの5日間かかるそうだ。
800 D5は「私たちが現在つくれる最高のスピーカー」
アンディ・カー氏は、D5シリーズが突然生まれたのではなく、「1970年代のDM5、DM6、DM7といった製品にまで遡る設計思想や技術的な蓄積が、現在の800シリーズまで受け継がれている」と語る。
その継承は、デザインからも読み取れる。カー氏は、800シリーズのデザインは「初代801から現在に至る約47年間で、大きく分けて3つの世代に整理できる」という。
具体的には、最初の1979年から1998年まで続いた、初代「801」および「Matrix 801」などでは、曲面の筐体ではなく、箱を組み合わせた形状。内部のマトリックス構造や使用部品は進化していったが、基本的な外観は大きく変わらなかった。
1998年に、Nautilusの設計思想を反映した曲面形状を取り入れた新しいデザインが登場。この形状が2015年まで、約17年間にわたって維持された。そして2015年に登場した800 D3世代で、現在につながるデザインが採用された。
デザインが頻繁に変わらない理由として、カー氏は、「デザイン変更そのものを目的としていないからだ」と語る。「スピーカーの形状は、見た目を新鮮にするためではなく、音響性能を向上させるために変える。この考え方が、800シリーズのデザインに一貫性となって現れています。将来、まったく新しい形状が登場することはあるでしょう。しかし、そのときも必ず、技術的に説明できる理由があるはずです」。
一方で、内部は大きく進化している。製造過程を見てわかる通り、キャビネットにおいては、“木材と金属”を組み合わせて剛性を高めた事がD5シリーズの大きな特長だ。特に、804 D5のミッドレンジなど、大きな改良が加えられたモデルもある。
だが、他社のハイエンドスピーカーでは、剛性を追求した結果、キャビネット全体を金属で作る製品も増えている。B&Wが“木材×金属”の組み合わせにこだわる理由はどこにあるのだろうか？
カー氏は、2つ理由があると言う。
1つは、「ユーザーから、“木目仕上げのスピーカー”を求める需要が存在しており、天然木の突板を安定して仕上げに使うには、木質系の基材が適しているため」だという。
もう1つは、“異なる材料を組み合わせることによって得られる構造上の利点”だ。「例えば、マトリックス構造で用いる木料とアルミニウムの補強を組み合わせることで、それぞれを単体で使うより、高い剛性を得られる場合があります。今後の製品で、アルミニウムの使用比率がさらに高まる可能性はありますが、単一の材料だけで構成することが、必ずしも最良の解決策とは限りません。もちろん、木材の使用を将来にわたって絶対視しているわけでもありません。音響性能と製造技術の進化に応じて、適切な材料を選択していくというのが我々の考え方です」。
製品開発時、最終的なサウンドのチェックは、音響エンジニアのチームだけでなく、複数の試聴評価者も参加して音決めが行なわれているそうだ。測定やシミュレーションの結果が良好であっても、実際に音を聴いて満足できない場合は、その技術を採用しないこともあるという。
「測定と試聴は、それぞれ異なる役割を持っています。技術的に優れた特性を得ることと、音楽を聴いたときに優れた体験を提供することは、必ずしも完全に一致するわけではない。B&Wでは、その両方を組み合わせて製品開発を進めています」。
「私たちは、800 D5シリーズが世界最高のスピーカーだとは言いません。しかし、“私たちが現在作れる最高のスピーカーである”と、自信を持って言えます」(カー氏)。
工場見学を終えて印象に残ったのは、最新の製造設備と熟練工の手作業が、上手く共存していることだ。機械によって精度と効率を高め、AIなどの最新技術を導入する一方で、小さなパーツ作りや細部の仕上げなどには、今でも熟練の技が活きている。こうした製造工程からも、800 D5シリーズが60年積み上げたノウハウの結晶として生み出された事がわかった。